अनुकूलित शीट मेटल कम्पोजिट स्टैम्पिंग मर जाता है; ऑटोमोटिव पार्ट्स के लिए स्टैम्पिंग डाइज़

I. स्टैम्पिंग पार्ट स्ट्रक्चरल डिज़ाइन का अनुकूलन

स्टैम्पिंग भागों की उत्पादन दक्षता, उपज और डाई अनुकूलता मुख्य रूप से संरचनात्मक डिजाइन की तर्कसंगतता पर निर्भर करती है। अनुकूलित डिज़ाइन सामग्री की बर्बादी को 10% -15% तक कम कर सकता है, डाई निर्माण की कठिनाई को कम कर सकता है और उपज को 99.5% से अधिक तक बढ़ा सकता है। विशिष्ट व्यावहारिक बिंदु इस प्रकार हैं:

1. सामग्री का चयन और मोटाई का युक्तिकरण: उत्पाद के कार्य और ताकत की आवश्यकताओं के आधार पर, शीट धातु के संबंधित ग्रेड का चयन करें। ऑटोमोटिव संरचनात्मक भागों के लिए, Q355B या SPHC कोल्ड रोल्ड शीट का उपयोग करें; इलेक्ट्रॉनिक घटकों के लिए, H62 पीतल या 304 स्टेनलेस स्टील का उपयोग करें। शीट धातु की मोटाई भार वहन आवश्यकताओं के अनुसार निर्धारित की जानी चाहिए, जिसमें त्रुटि ±0.05 मिमी के भीतर नियंत्रित होती है। स्टैम्पिंग दक्षता और भाग की विश्वसनीयता को संतुलित करते हुए, अपर्याप्त मोटाई के कारण सामग्री की बर्बादी और अपर्याप्त ताकत के कारण होने वाली अत्यधिक मोटाई से बचें।

2. सरलीकृत संरचना और समान तनाव डिजाइन: मुद्रांकित भागों की संरचना को सरल बनाया गया है, जिससे अनावश्यक जटिल मोड़ और खोखलापन समाप्त हो गया है। झुकने वाले कोणों को 90 डिग्री और 135 डिग्री पर मानकीकृत किया गया है। खोखले किए गए छिद्रों का व्यास शीट धातु की मोटाई के 1.2 गुना से कम नहीं है, जो मोल्ड प्रसंस्करण की कठिनाई को कम करता है और स्थिर मुद्रांकन सुनिश्चित करता है। डिज़ाइन कोने के संक्रमण को अनुकूलित करता है, कोने की त्रिज्या 0.3 मिमी से अधिक या उसके बराबर होती है, स्थानीय तनाव एकाग्रता को कम करती है और मुद्रांकित भागों की आयामी सटीकता ±0.02 मिमी से कम या उसके बराबर सुनिश्चित करती है, जिससे तैयार उत्पाद स्थिरता में सुधार होता है।

3. मानकीकृत डिजाइन: उद्योग मानक आयाम और सार्वभौमिक संरचनाएं अपनाई जाती हैं। मुद्रांकित भागों के छेद का व्यास, छेद के बीच की दूरी और झुकने के आयाम जीबी/टी 15825 मानक का अनुपालन करते हैं, जिससे समर्पित साँचे की संख्या कम हो जाती है, साँचे की डिज़ाइन जटिलता कम हो जाती है, उत्पादन लचीलेपन में सुधार होता है, और साँचे के अनुसंधान एवं विकास और विनिर्माण लागत में 20% से अधिक की कमी आती है।

4. एकीकृत डिजाइन और विनिर्माण: डिजाइन चरण को मोल्ड निर्माण और मुद्रांकन प्रक्रियाओं के साथ सिंक्रनाइज़ किया जाता है, जो स्पष्ट रूप से मोल्ड कैविटी संरचना, ब्लैंकिंग क्लीयरेंस आवश्यकताओं आदि को परिभाषित करता है, बनाने की प्रक्रियाओं की सीमाओं से बचाता है, और डिजाइन के कारण होने वाले मोल्ड रीवर्क और स्टैम्प्ड पार्ट स्क्रैप को रोकता है। इससे डिजाइन और विनिर्माण का निर्बाध एकीकरण होता है, जिससे समग्र उत्पादन दक्षता में 30% का सुधार होता है।

द्वितीय. स्टैम्पिंग डाई मशीनिंग प्रौद्योगिकी का कार्यान्वयन

स्टैम्पिंग डाई मशीनिंग तकनीक का वैज्ञानिक कार्यान्वयन स्टैम्प्ड भागों की गुणवत्ता और उत्पादन स्थिरता सुनिश्चित करने का मूल है। यह सटीक उपकरण, उचित प्रक्रियाओं और मानकीकृत प्रक्रियाओं पर निर्भर करता है। विशिष्ट कार्यान्वयन उपाय इस प्रकार हैं:

1. परिशुद्धता मशीनिंग उपकरण का अनुप्रयोग: उच्च {{1}परिशुद्धता पांच{{2}अक्ष सीएनसी मशीनिंग केंद्र, धीमी तार ईडीएम, और इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम) उपकरण का उपयोग मोल्ड पंच, डाई और कैविटी इंसर्ट जैसे प्रमुख भागों को संसाधित करने के लिए किया जाता है। आयामी सटीकता को ±0.005 मिमी के भीतर नियंत्रित किया जाता है, और सतह खुरदरापन रा 0.025μm से कम या उसके बराबर होता है, जिससे मोल्ड निर्माण चक्र 25% -30% तक छोटा हो जाता है।

2. अनुकूलित प्रक्रिया मार्ग: मोल्ड संरचना की जटिलता के आधार पर, "रफ मशीनिंग - सेमी- फिनिशिंग - फिनिशिंग - फाइनल फिनिशिंग" का एक प्रगतिशील प्रक्रिया मार्ग स्थापित किया गया है। रफ मशीनिंग से 80% से अधिक सामग्री भत्ता निकल जाता है, और सेमी - फिनिशिंग में 0.1-0.2 मिमी फिनिशिंग भत्ता रह जाता है। विरूपण से बचने और मोल्ड आयामी स्थिरता और असेंबली सटीकता को H6/h5 स्तर तक पहुंचाने के लिए रफिंग और फिनिशिंग के बीच संक्रमण को मुख्य नियंत्रण दिया जाता है।

3. अनुकूलित मशीनिंग पैरामीटर्स: मोल्ड सामग्री (एसकेडी11, डीसी53, आदि) और मशीन टूल के प्रदर्शन को मिलाकर, कटिंग पैरामीटर्स को अनुकूलित किया जाता है। सीएनसी मिलिंग काटने की गति को 80-120 मीटर/मिनट पर नियंत्रित किया जाता है, फ़ीड दर 0.1-0.3 मिमी/आर पर नियंत्रित की जाती है, और मशीनिंग दक्षता और भाग की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए उपकरण जीवन को 30% से अधिक बढ़ाने के लिए कार्बाइड काटने वाले उपकरण को एक समर्पित शीतलन माध्यम के साथ चुना जाता है।

4. मोल्ड असेंबली और डिबगिंग: अल्ट्रासोनिक सफाई और डिबगिंग के बाद, मोल्ड भागों को निम्नलिखित क्रम में इकट्ठा किया जाता है: "मोल्ड बेस → गाइड पिलर और बुशिंग → कैविटी इंसर्ट → इजेक्टर मैकेनिज्म।" फिट क्लीयरेंस की जांच करने के लिए एक डायल इंडिकेटर का उपयोग किया जाता है, यह सुनिश्चित करते हुए कि इसे 0.002-0.008 मिमी के भीतर नियंत्रित किया जाता है। ट्रायल मोल्डिंग के दौरान, मोल्ड को स्टैम्पिंग उपकरण पर स्थापित किया जाता है, और एक नमूने पर मुहर लगाई जाती है। स्टैम्पिंग बल, स्प्रिंग बल और गाइड क्लीयरेंस को तब तक समायोजित किया जाता है जब तक कि स्टैम्प वाले हिस्से का आकार और साइज़ पूरी तरह से डिज़ाइन की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है, और मोल्ड बिना जाम हुए संचालित होता है।

5. सूचना प्रौद्योगिकी और इंटेलिजेंट विनिर्माण का कार्यान्वयन: एक सीएडी/सीएएम प्रणाली का उपयोग मोल्ड डिजाइन, टूलपाथ प्रोग्रामिंग और मशीनिंग सिमुलेशन को एकीकृत करने, मैन्युअल हस्तक्षेप को कम करने और प्रसंस्करण दक्षता और सटीकता में सुधार करने के लिए किया जाता है। इंटरनेट ऑफ थिंग्स (IoT) सेंसर को वास्तविक समय में प्रसंस्करण उपकरण और मोल्ड पहनने की परिचालन स्थिति की निगरानी करने, उच्च दक्षता और बुद्धिमत्ता की ओर स्टैम्पिंग मोल्ड प्रसंस्करण के परिवर्तन को बढ़ावा देने और मानवीय त्रुटि को कम करने के लिए पेश किया गया है।