कस्टम कार चेसिस माउंटिंग ब्रैकेट्स, ट्रांसमिशन और इंजन स्किड प्लेट माउंटिंग ब्रैकेट्स, बॉडी रीइन्फोर्समेंट माउंटिंग प्लेट्स, स्टैम्प्ड पार्ट्स, मोल्ड्स।

नई ऊर्जा वाहनों के लिए संरचनात्मक घटकों के बड़े पैमाने पर उत्पादन में स्टैम्पिंग एक मुख्य प्रक्रिया है। प्रक्रिया मापदंडों के समन्वित मिलान की सटीकता सीधे घटक निर्माण की स्थिरता, आयामी सटीकता, सतह की गुणवत्ता और मोल्ड सेवा जीवन को निर्धारित करती है। पतली दीवारों वाले, अधिक जटिल और उच्च परिशुद्धता वाले नए ऊर्जा घटकों की बड़े पैमाने पर उत्पादन मांगों के तहत, एकल पैरामीटर के मानकों को पूरा करना अब पर्याप्त नहीं है; गतिशील युग्मन और कई मापदंडों का मिलान स्थिर बड़े पैमाने पर उत्पादन की कुंजी है। साइट पर बार-बार आने वाली समस्याएं, जैसे झुर्रियां पड़ना, टूटना, अत्यधिक स्प्रिंगबैक, बड़ी गड़गड़ाहट और बैच आयामी उतार-चढ़ाव, सतही तौर पर प्रक्रिया में दोष हैं, लेकिन मूल रूप से बहु-आयामी प्रक्रिया मापदंडों के मिलान में असंतुलन के कारण होते हैं। इसलिए, असंतुलित स्टैम्पिंग प्रक्रिया मापदंडों के अंतर्निहित कारणों की गहराई से खोज करने से स्टैम्पिंग प्रक्रिया प्रणाली को अनुकूलित करने, दोष दरों को कम करने और बड़े पैमाने पर उत्पादन स्थिरता में सुधार करने के लिए महत्वपूर्ण इंजीनियरिंग व्यावहारिक मूल्य है।

स्टैम्पिंग फॉर्मिंग सिस्टम एक नॉनलाइनियर युग्मित सिस्टम है जो कई कारकों से बना होता है, जिसमें फॉर्मिंग प्रेशर, डाई क्लीयरेंस, स्टैम्पिंग गति, स्नेहन की स्थिति, शीट मेटल गुण और डाई की स्थिति शामिल है। ये पैरामीटर स्वतंत्र रूप से कार्य नहीं करते हैं बल्कि परस्पर प्रतिबंधात्मक और परस्पर संबंधित होते हैं। वर्तमान में, उद्योग में पैरामीटर ट्यूनिंग अक्सर एकल बिंदु अनुकूलन और पृथक पैरामीटर समायोजन की गलत धारणा से ग्रस्त है। मुख्य समस्या पैरामीटर सिस्टम के गतिशील और सहक्रियात्मक तर्क की उपेक्षा में निहित है। साइट ट्यूनिंग पर अक्सर एक दोष के लिए एकल मापदंडों को समायोजित करने, क्रैकिंग को हल करने के लिए फॉर्मिंग दबाव को आँख बंद करके बढ़ाने, या गड़गड़ाहट को खत्म करने के लिए मनमाने ढंग से डाई क्लीयरेंस को बढ़ाने पर ध्यान केंद्रित किया जाता है, साथ ही स्टैम्पिंग गति, रिक्त धारक बल और स्नेहन की स्थिति जैसे संबंधित मापदंडों का मिलान किए बिना। यह एक{7}आयामी, अनुभव-आधारित ट्यूनिंग दृष्टिकोण केवल सतही समस्याओं को अस्थायी रूप से हल कर सकता है, लेकिन प्रक्रिया प्रणाली के समग्र संतुलन को बाधित करता है, जिससे आसानी से नए दोष उत्पन्न होते हैं। यह बड़े पैमाने पर उत्पादन में बार-बार आने वाली गुणवत्ता संबंधी समस्याओं और अपूर्ण समस्या उन्मूलन का मुख्य कारण भी है।

शीट मेटल गुणों का गतिशील उतार-चढ़ाव प्रक्रिया पैरामीटर मिलान में लगातार असंतुलन का मुख्य स्रोत है। नई ऊर्जा संरचनात्मक घटकों में व्यापक रूप से अल्ट्रा {{1} उच्च {{2} ताकत वाले स्टील, एयरोस्पेस एल्यूमीनियम मिश्र धातु और मिश्रित हल्के शीट का उपयोग किया जाता है। पारंपरिक निम्न कार्बन स्टील की तुलना में, ये सामग्रियां यांत्रिक गुणों में अधिक फैलाव प्रदर्शित करती हैं। यहां तक ​​कि कच्चे माल के समान ग्रेड और विनिर्देश के साथ, विभिन्न गलाने वाले बैच, रोलिंग प्रक्रियाएं और भंडारण वातावरण शीट की उपज शक्ति, तन्य शक्ति, बढ़ाव और मोटाई एकरूपता में सूक्ष्म अंतर पैदा कर सकते हैं। वर्तमान में, अधिकांश उत्पादन प्रणालियाँ बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए निश्चित प्रक्रिया मापदंडों को अपनाती हैं और कच्चे माल की संपत्ति के नमूने के निरीक्षण, डेटा फीडबैक और पैरामीटर अनुकूली समायोजन के लिए एक लिंकेज तंत्र स्थापित नहीं किया है। प्रक्रिया पैरामीटर हमेशा मानक सामग्री स्थिति के अनुसार निर्धारित किए जाते हैं, जो बोर्ड के भौतिक गुणों के वास्तविक समय के उतार-चढ़ाव के अनुकूल नहीं हो सकते हैं। इसके परिणामस्वरूप सामग्री के रियोलॉजिकल व्यवहार और प्रक्रिया मापदंडों के बीच बेमेल हो जाता है, जिससे असमान मोल्डिंग तनाव, स्प्रिंगबैक में उतार-चढ़ाव और अत्यधिक दीवार की मोटाई में कमी जैसी प्रणालीगत गुणवत्ता की समस्याएं पैदा होती हैं।