अनुकूलित धातु निरंतर मुद्रांकन और स्ट्रेचिंग मर जाता है; शीट धातु मुद्रांकन बनाना

I. सामग्री चयन और पूर्व-उपचार अनुकूलन

सामग्री के गुण सीधे तौर पर मुद्रांकित भागों की गुणवत्ता और प्रसंस्करण कठिनाई को निर्धारित करते हैं। अनुकूलन सामग्री चयन और पूर्व-उपचार प्रथाओं पर केंद्रित है। मुद्रांकित भागों के अनुप्रयोग और गठन की आवश्यकताओं के आधार पर, उपयुक्त धातु सामग्री का चयन किया जाता है: ऑटोमोटिव संरचनात्मक भागों के लिए एसपीएचसी कोल्ड - रोल्ड स्टील, इलेक्ट्रॉनिक भागों के लिए एच 62 पीतल, और एयरोस्पेस भागों के लिए 6061 एल्यूमीनियम मिश्र धातु। यह सुनिश्चित करता है कि सामग्री की ताकत और प्लास्टिसिटी मानकों को पूरा करती है, और असमान मोटाई के कारण होने वाले दोषों से बचने के लिए मोटाई विचलन को ±0.015 मिमी के भीतर नियंत्रित किया जाता है। पूर्व -उपचार में एनीलिंग का उपयोग किया जाता है, जिसमें तापमान को 650-700 डिग्री पर नियंत्रित किया जाता है और आंतरिक तनाव को खत्म करने, प्लास्टिसिटी में सुधार करने, स्टैम्पिंग के दौरान दरारें और विकृत होने के जोखिम को कम करने और एक चिकनी और स्थिर स्टैम्पिंग प्रक्रिया सुनिश्चित करने के लिए 3-4 घंटे तक रखा जाता है।

द्वितीय. सटीक डाई संरचना डिज़ाइन अनुकूलन

डाई मुद्रांकन प्रक्रिया का मुख्य वाहक है; संरचनात्मक डिज़ाइन अनुकूलन सीधे प्रक्रिया प्रभाव को निर्धारित करता है। सीएडी 3डी मॉडलिंग और एफईए परिमित तत्व विश्लेषण तकनीक का उपयोग करके, वास्तविक मुद्रांकन प्रक्रिया के दौरान सामग्री प्रवाह, तनाव वितरण और डाई विरूपण का अनुकरण किया जाता है। यह तनाव एकाग्रता बिंदुओं के सटीक स्थान और डाई कैविटी, पंच और मार्गदर्शक तंत्र के आकार और आकार के अनुकूलन की अनुमति देता है, जिससे सामग्री की बर्बादी और अनुचित डाई संरचना के कारण होने वाली डाई चिपिंग से बचा जा सकता है। डाई गाइड 0.002-0.008 मिमी के बीच नियंत्रित क्लीयरेंस के साथ बॉल बेयरिंग गाइड पिलर और बुशिंग का उपयोग करता है। ब्लैंकिंग क्लीयरेंस को सामग्री की मोटाई के 5% -8% पर सेट किया गया है, जिससे डाई अनुकूलनशीलता और सेवा जीवन में सुधार होता है।

तृतीय. प्रक्रिया मापदंडों का वैज्ञानिक निरूपण और नियंत्रण

मुद्रांकन प्रक्रिया पैरामीटर (मुद्रांकन बल, मुद्रांकन गति, डाई क्लीयरेंस, स्नेहन विधि) सीधे उत्पाद की गुणवत्ता निर्धारित करते हैं। अनुकूलन का मूल सटीक पैरामीटर मिलान और गतिशील नियंत्रण है। उत्पादन डेटा के आधार पर बैच ट्रायल मोल्डिंग परीक्षण और समायोजन के माध्यम से, स्टैम्पिंग बल विचलन को ±3% के भीतर नियंत्रित किया जाता है, और स्टैम्पिंग गति को भाग जटिलता के अनुसार 30 - 110 स्ट्रोक/मिनट पर समायोजित किया जाता है, जिससे अत्यधिक गति के कारण सामग्री क्षति और अपर्याप्त गति के कारण अक्षमता से बचा जा सकता है। एक स्वचालित नियंत्रण प्रणाली, उच्च परिशुद्धता सेंसर के साथ मिलकर, वास्तविक समय में मुद्रांकन दबाव और गति जैसे मापदंडों की निगरानी करती है। प्रसंस्करण की स्थिरता और स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए किसी भी विचलन को स्वचालित रूप से समायोजित किया जाता है, जिससे बैच उत्पादन पास दर 99.5% से अधिक हो जाती है।

चतुर्थ. स्नेहन प्रक्रिया अनुकूलन अभ्यास

स्नेहन प्रक्रिया अनुकूलन स्नेहक चयन, खुराक और छिड़काव विधि के सटीक नियंत्रण पर केंद्रित है। विशिष्ट स्नेहक का मिलान सामग्री प्रकार के अनुसार किया जाता है; अत्यधिक दबाव वाले स्नेहक का उपयोग उच्च शक्ति वाले स्टील पर स्टैम्पिंग के लिए किया जाता है, और गैर-छड़ी इमल्शन का उपयोग एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं पर स्टैम्पिंग के लिए किया जाता है, ताकि अनुचित स्नेहक चयन के कारण वर्कपीस खरोंच और डाई घिसाव से बचा जा सके। डाई और सामग्री के बीच संपर्क क्षेत्र में स्नेहक को सटीक रूप से पहुंचाने के लिए, स्नेहक की खुराक को 0.5-1.0 मिली/टुकड़े तक नियंत्रित करने के लिए एक उच्च -दबाव वाली सूक्ष्म-छिड़काव विधि का उपयोग किया जाता है। यह अपशिष्ट को कम करता है, घर्षण प्रतिरोध को प्रभावी ढंग से कम करता है, डाई जीवन को बढ़ाता है, और प्रसंस्करण दक्षता में सुधार करता है।

वी. कार्मिक प्रशिक्षण और उपकरण प्रबंधन अनुकूलन

प्रक्रिया अनुकूलन का कार्यान्वयन उच्च गुणवत्ता वाली ऑपरेटिंग टीम और अच्छी उपकरण स्थिति पर निर्भर करता है। कर्मचारियों के लिए नियमित व्यवस्थित प्रशिक्षण आयोजित किया जाता है, जिसमें स्टैम्पिंग प्रक्रिया विवरण, उपकरण संचालन प्रक्रिया, पैरामीटर समायोजन तकनीक और सामान्य दोष प्रबंधन विधियों पर ध्यान केंद्रित किया जाता है, जिससे कर्मचारियों की समस्या को सुलझाने और समस्या निवारण क्षमताओं में सुधार होता है। एक नियमित उपकरण रखरखाव और प्रबंधन प्रणाली स्थापित करें। मशीन को रोजाना शुरू करने से पहले उसकी सटीकता और चिकनाई की स्थिति की जांच करें। प्रत्येक 100,000 चक्रों में एक व्यापक ओवरहाल करें, यह सुनिश्चित करने के लिए कि उपकरण अच्छी परिचालन स्थिति में है और एक स्थिर और व्यवस्थित उत्पादन प्रक्रिया की गारंटी देता है, घिसे हुए हिस्सों को तुरंत बदलें।